گریتینگ‌ها به عنوان یکی از عناصر مهم در صنعت و ساخت‌وساز به شمار می‌آیند. این محصولات به دلیل ویژگی‌های خاص خود، در صنایع مختلفی از جمله نفت و گاز، پتروشیمی، آب و فاضلاب، و همچنین پروژه‌های عمرانی کاربرد دارند. در اینجا به اجزا و روش‌های تولید گریتینگ می‌پردازیم.
اجزا گریتینگ
- صفحات گریتینگ (Grid Plates):
- صفحات اصلی گریتینگ که می‌توانند از جنس فولاد، آلومینیوم یا فایبرگلاس تولید شوند.
- این صفحات به صورت مشبک طراحی می‌شوند تا وزن کمتری داشته باشند و عبور هوا و نور را تسهیل کنند.
- میله‌های عرضی (Cross Bars):
- میله‌های افقی که در بین صفحات گریتینگ قرار می‌گیرند و به استحکام ساختار کمک می‌کنند.
- این میله‌ها معمولاً در فاصله‌های مشخصی از یکدیگر قرار دارند.
- میله‌های عمودی (Vertical Bars):
- میله‌های عمودی که به عنوان پایه‌های گریتینگ عمل می‌کنند.
- این میله‌ها بارهای عمودی را تحمل کرده و به گریتینگ استحکام می‌بخشند.
- حلقه‌های اتصالی (Connection Rings):
- برای اتصال میله‌ها و صفحات به یکدیگر استفاده می‌شوند.
- این حلقه‌ها معمولاً از فلزات مقاوم تولید می‌شوند.
- پوشش‌ها (Coatings):
- برای جلوگیری از زنگ‌زدگی و خوردگی، گریتینگ‌ها معمولاً با پوشش‌های ضد زنگ یا رنگ‌های مقاوم در برابر عوامل جوی پوشانده می‌شوند.
روش‌های تولید گریتینگ
- نورد گرم (Hot Rolling):
- در این روش، فولاد به دماهای بالا حرارت داده می‌شود و سپس به شکل گریتینگ نورد می‌شود.
- این روش برای تولید گریتینگ‌های با ضخامت بالا مناسب است.
- نورد سرد (Cold Rolling):
- در این روش، فولاد در دماهای معمولی نورد می‌شود که دقت بالاتری را در ابعاد نهایی ایجاد می‌کند.
- این روش بیشتر برای گریتینگ‌های با ضخامت کمتر استفاده می‌شود.
- پروسه‌های جوشکاری (Welding Processes):
- در این روش، میله‌ها و صفحات به یکدیگر جوش داده می‌شوند تا استحکام و ایمنی گریتینگ افزایش یابد.
- جوشکاری می‌تواند به صورت اتوماتیک یا دستی انجام شود.
- پروسه‌های ریخته‌گری (Casting Processes):
- در برخی موارد، گریتینگ‌ها با استفاده از ریخته‌گری تولید می‌شوند.
- این روش معمولاً برای تولید گریتینگ‌های خاص و با طراحی‌های منحصر به فرد استفاده می‌شود.
- فایبرگلاس (Fiberglass):
- گریتینگ‌های فایبرگلاس با ترکیب الیاف شیشه و رزین تولید می‌شوند.
- این نوع گریتینگ‌ها بسیار سبک و مقاوم در برابر خوردگی هستند و در محیط‌های مرطوب و شیمیایی کاربرد دارند.
گریتینگ الکتروفورج
در روش جدید از استاندارد گریتینگ الکتروفورج یا (Electeroforged grating) استفاده می شود. فرآیند جوشکاری الکتروفورج شامل سه مرحله است.
- مرحله پیش از جوشکاری: برای قرار دادن رابط مثلا چهار پهلو بر روی باربر یا تسمه، نیروی اولیه‌ای اعمال می‌شود و هم‌زمان برای پیش گرم کردن قطعات، برقراری جریان الکتریکی اولیه لازم است.
- مرحله جوشکاری: جریان الکتریکی و نیروی فورج به قطعات گریتینگ، طی پالس‌های مشخص وارد می‌گردد.
- مرحله پس از جوشکاری: جریان الکتریکی با حفظ نیروی پالس با یک شیب منحصر به فردی کاهش پیدا می‌کند که علت ان کنترل انجماد جوش و جلوگیری از ایجاد ترک در جوش گریتینگ است.
مزایای استفاده از روش الکتروفورج برای تولید گریتینگ:
- وزن کمتر با استحکام بیشتر تا حدود ۴۰ درصد نسبت به نوع گریتینگ تولید شده با روش سنتی (مثل تسمه در تسمه)
- عدم وجود فاصله بین تسمه باربر و رابط
- عدم زنگ‌زدگی در نقاط جوشف به علت فورج بودن قطعات در یکدیگر (در صورتی که در سیستم دستی یا سنتی نقاط ضعفی در محل جوشکاری به وجود می‌آید.)
- امکان تولید پنل ۶*۱ متر گریتینگ در سیستم الکتروفورج (در نوع دستی به علت تابیدگی این امکان وجود ندارد.)
- تنوع ضخامت و عرض تسمه
نتیجه‌گیری
گریتینگ‌ها به عنوان عنصر مهم در بسیاری از صنایع، باید با توجه به نیاز و مشخصات پروژه طراحی و تولید شوند. با انتخاب مواد مناسب و روش‌های تولید صحیح، می‌توان محصولاتی با کیفیت و کارایی بالا را به دست آورد.